液壓系統(tǒng)故障前通常會(huì)有征兆。如壓力不平衡、噪音過大、振動(dòng)過大、溫升過大、泄漏過大等。如果能及時(shí)發(fā)現(xiàn)這些現(xiàn)象并加以適當(dāng)控制或消除，就能減少或避免系統(tǒng)故障。

第一，液壓系統(tǒng)的工作壓力不平衡

壓力不平衡往往表現(xiàn)為壓力不穩(wěn)定、壓力不能上下調(diào)節(jié)、壓力轉(zhuǎn)換延遲、卸載壓力高等。壓力不平衡的原因主要包括以下幾個(gè)方面：

1.液壓泵引起的壓力不平衡

1)由于磨損，液壓泵的軸向和徑向間隙增大；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決；

3)泵內(nèi)零件加工裝配精度差；

4)泵內(nèi)個(gè)別零件損壞等。

2.液壓控制閥引起的壓力不平衡

1)壓力控制閥中：

(1)先導(dǎo)閥錐閥與閥座配合不好；

調(diào)壓彈簧過軟或損壞；

主閥芯阻尼孔堵塞，滑閥失去控制功能；

主閥芯被污垢卡在開啟位置或關(guān)閉位置；

溢流閥用于遙控時(shí)，其遙控連接通道過小或泄漏；

溢流閥用作卸荷閥時(shí)，其控制卸荷的換向閥失靈等。

2)在方向控制閥中：

(1)油路切換過快，產(chǎn)生液壓沖擊；

電磁換向閥換向推桿過長(zhǎng)或過短。

3.輔助部件引起的壓力不平衡

1)濾油器堵塞；

2)液體流道過小，回油不暢；

3)油粘度太稠或太稀等。

4.其他人

1)機(jī)械部分調(diào)整不好，摩擦阻力過大；

2)空氣進(jìn)入系統(tǒng)；

3)油污；

4)電機(jī)功率不足或轉(zhuǎn)速過低；

5)壓力指示器故障等。

二、振動(dòng)和噪音

振動(dòng)和噪音是同一個(gè)物理現(xiàn)象的兩個(gè)方面。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)時(shí)，不僅有一定的振幅和頻率，還伴隨著噪聲。它不僅造成液壓系統(tǒng)的故障，而且對(duì)人體健康有害。因此，液壓傳動(dòng)中噪聲級(jí)通常限制在80dB以下。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的主要原因如下：

1.機(jī)械系統(tǒng)振動(dòng)引起的噪音

1)皮帶輪、聯(lián)軸器、齒輪和回轉(zhuǎn)體不平衡，滾動(dòng)軸承滾動(dòng)體振動(dòng)；

2)液壓泵軸與電機(jī)軸不同心或聯(lián)軸器松動(dòng)；

3)管道支撐不良等。

2.液壓泵和液壓馬達(dá)質(zhì)量差引起的噪音

1)零件加工和裝配精度不高；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決，流量和壓力脈動(dòng)大；

3)軸承質(zhì)量差等。

3.系統(tǒng)密封不嚴(yán)導(dǎo)致的噪音

1)進(jìn)入系統(tǒng)的空氣是液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的主要原因。

4.液壓控制閥故障引起的噪音。

1)溢流閥調(diào)壓彈簧疲勞或端面與軸線垂直度差；

2)閥芯上的小孔堵塞；3)閥芯在閥體內(nèi)不靈活移動(dòng)；

4)閥體內(nèi)流動(dòng)的液體對(duì)閥壁的沖擊；

5)流動(dòng)液體的渦流或流體剪切等。

液壓系統(tǒng)

三.空化和空化

空化和氣蝕是液壓元件和液壓系統(tǒng)各種故障的原因之一，尤其是在高壓高速流動(dòng)的液壓系統(tǒng)中?，F(xiàn)在，這個(gè)問題已經(jīng)在液壓元件和系統(tǒng)的設(shè)計(jì)中得到充分的重視。對(duì)于運(yùn)維管理人員來說，最重要的是如何有效防止空氣進(jìn)入液壓系統(tǒng)。因此，應(yīng)特別注意以下幾個(gè)方面：

1.保持液壓泵各接合面的連接和泵吸入管接頭連接的緊密性；

2.注意油箱內(nèi)的油位不應(yīng)過低，回油管不應(yīng)露出液面；

3.泵吸入管端的濾油器不應(yīng)靠近油位或油箱底部；

4.定期清洗濾油器，防止濾油器被污物堵塞，造成泵吸油不足。

第四，液壓系統(tǒng)的溫升過高

液壓系統(tǒng)的工作溫度一般為30 ~ 55。超過這個(gè)溫度會(huì)給系統(tǒng)帶來不利影響，從而導(dǎo)致液壓系統(tǒng)失效。油溫高的具體影響是：油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和系統(tǒng)效率顯著降低；使不同膨脹系數(shù)的運(yùn)動(dòng)副之間的間隙發(fā)生變化，或者導(dǎo)致運(yùn)動(dòng)部件失效甚至卡死，或者導(dǎo)致泄漏量增加而降低工作性能；油的氧化加劇，使用壽命縮短；橡膠密封件的加速老化和失效。液壓系統(tǒng)油溫高的主要原因如下：

1.機(jī)械摩擦損失引起的油溫過高

1)液壓元件的加工和裝配質(zhì)量差；

2)相對(duì)運(yùn)動(dòng)部件之間潤(rùn)滑條件差；

3)密封質(zhì)量差，調(diào)整過緊。

2.壓力損失導(dǎo)致油溫過高

1)系統(tǒng)中各種閥門規(guī)格過小，管道尺寸過小，彎頭多，無卸荷回路，節(jié)流調(diào)速方式選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

2)液壓系統(tǒng)工作壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)；

3)工作油質(zhì)量太差或粘度太高等。

3.體積損失引起的油溫過高

1)所選液壓泵的額定流量過大，運(yùn)行時(shí)大部分壓力油從溢流閥流回油箱；

2)相對(duì)運(yùn)動(dòng)部件之間的配合間隙過大，內(nèi)外泄漏大；

3)密封損壞或所有接合面接觸不良導(dǎo)致泄漏；

4)水箱容積太小，散熱條件差，冷卻器有故障。

動(dòng)詞（verb的縮寫）液壓系統(tǒng)泄漏

泄漏不僅是液壓系統(tǒng)的故障征兆，也是液壓系統(tǒng)的故障，包括外部泄漏和內(nèi)部泄漏。目前，漏油仍然是我國(guó)液壓設(shè)備的一個(gè)普遍問題，這個(gè)問題的解決直接關(guān)系到液壓技術(shù)的發(fā)展和普及。因此，必須采取措施減少泄漏。液壓系統(tǒng)泄漏的主要原因如下：1.接合面加工不良導(dǎo)致的泄漏

1)密封槽過深或過淺；

2)平面密封固定螺孔深度不合適，平面密封部分定位誤差過大；

3)組合密封墊與座孔相互偏離；

4)密封面太粗糙。

2.安裝不良導(dǎo)致泄漏

1)在安裝管接頭時(shí)，如緊固螺母與接頭螺紋配合不當(dāng)；

2)安裝管接頭時(shí)不易對(duì)中，存在縮頸不一的現(xiàn)象；

3)緊固管接頭時(shí)，使用密封膠帶和密封膠不合適；

4)焊接管接頭時(shí)，由于焊接后連接件歪斜，會(huì)造成泄漏。

5)再比如安裝V型、Y型密封圈時(shí)壓縮力過大；

6)在油泵、油馬達(dá)軸頸和滑閥閥桿外端安裝油封時(shí)，唇口會(huì)被鑰匙劃破或被彈簧推開，造成泄漏。

3.維護(hù)和材料選擇不當(dāng)造成的泄漏

1)密封圈表面損壞；

2)密封圈材料較軟，密封間隙較大，擠入間隙被咬；

3)油液污染后對(duì)液壓部件和密封件的損壞。

從以上分析可以看出，液壓系統(tǒng)的任何故障征兆或故障都不是由單一因素引起的，而是一個(gè)非常復(fù)雜的問題。它不僅與部件結(jié)構(gòu)、加工和裝配質(zhì)量有關(guān)，而且與系統(tǒng)設(shè)計(jì)、安裝和維護(hù)密切相關(guān)。因此，在掌握液壓設(shè)備故障診斷技術(shù)的基礎(chǔ)上，要求人們認(rèn)真處理液壓系統(tǒng)的故障征兆。